大口径螺旋管生产过程

（1）原材料即带钢卷，焊丝，焊剂。在投入前都要经过严格的理化检验。

（2）带钢头尾对接，采用单丝或双丝埋弧焊接，在卷成钢管后采用自动埋弧焊补焊。

（3）成型前，带钢经过矫平、剪边、刨边，表面清理输送和予弯边处理。

（4）采用电接点压力表控制输送机两边压下油缸的压力，确保了带钢的平稳输送。

（5）采用外控或内控辊式成型。

（6）采用焊缝间隙控制装置来保证焊缝间隙满足焊接要求，管径，错边量和焊缝间隙都得到严格的控制。

（7）内焊和外焊均采用美国林肯电焊机进行单丝或双丝埋弧焊接，从而获得稳定的焊接规范。

（8）焊完的焊缝均经过在线连续超声波自动伤仪检查，保证了100％的螺旋焊缝的无损检测覆盖率。若有缺陷，自动报警并喷涂标记，无缝钢管厂家，生产工人依此随时调整工艺参数，无缝钢管价格，及时消除缺陷。

（9）采用空气等离子切割机将钢管切成单根。

（10）切成单根钢管后，每批钢管头三根要进行严格的首检制度，检查焊缝的力学性能，化学成份，不锈钢管，溶合状况，钢管表面质量以及经过无损探伤检验，确保制管工艺合格后，才能正式投入生产。

（11）焊缝上有连续声波探伤标记的部位，经过手动超声波和X射线复查，如确有缺陷，经过修补后，再次经过无损检验，直到确认缺陷已经消除。

（12）带钢对焊焊缝及与螺旋焊缝相交的丁型接头的所在管，全部经过X射线电视或拍片检查。

（13）每根钢管经过静水压试验，压力采用径向密封。试验压力和时间都由钢管水压微机检测装置严格控制。试验参数自动打印记录。

（14）管端机械加工，使端面垂直度，坡口角和钝边得到准确控制。

腐蚀是造成材料失效的主要原因，金属腐蚀是一个重大的经济问题，据相关数据统计，我国每年因金属腐蚀造成的损失约占国民经济总值的5%，其中螺旋钢管的腐蚀占了不小的比例。随着我国经济的持续快速发展，能源需求量不断增大，管道建设量也越来越大，各个城市规划中将要建设的各种供气、供水、供热管道更是数不胜数，这使螺旋钢管腐蚀的防护变的越来越重要，这直接关系到管道的防腐性能和运行寿命。

螺旋钢管因为焊缝是螺旋的，渭南钢管，故所承受液体的压力会分布在管子各侧，增强管子的强度。如果用直缝钢管的话，一般的大管子都是用钢板卷起来直焊，所需较大的钢板，大大增加了制作难度，故管径较大的会使用螺旋钢管。在输送不承受太大压力的水时候一般需用螺旋钢管，费用比较低。螺旋钢管是同一种宽度规格的带钢可以生产出不同直径的钢管

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